作者:鲜万世 时间:2021-10-20
以下文章来源于鲜万世质量频道 ,作者Martin鲜万世
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话题
首末检、自检、互检、巡检要写到PFMEA的探测措施中吗?
建议不要将探测频率及容量直接写在PFMEA中,只需写明具体的探测手段/工具,再根据SO(严重度与发生度)的评价结果,制定检验策略,最终在控制计划和检验计划中定义首末件、自检、巡检的频率及容量。
话说一位网友在群里讨论,首末检、自检、巡检是否要写到PFMEA的探测措施中?有人说,探测措施就是首末检、自检、巡检,当然要写在探测措施中,有人说,首末检和自检是检验的频率及容量,不需要写入探测措施,只需要将探测的手段/工具列入就好了。为什么会有这样的争论呢?鲜老师你怎么看?
先说我的观点,我认为之所以会出现这样的争论,是因为没有搞清楚什么是探测措施?探测措施是产品离开工位或在发运到客户前,通过探测手段/工具发现失效模式或失效原因,所以在PFMEA的探测措施中只需列入探测手段,如自动、人工计量、计数、目视等,具体执行是巡检,还是首末检,要根据PFMEA的SO评价的结果,制定检验策略,在后续的控制计划和检验计划去确定具体的频率和容量。
当前的探测措施是在产品生产离开过程或运送给客户之前,通过自动、人工计量、计数、目视五感等方法探测失效原因或失效模式的存在。在工艺设计阶段,对工艺参数进行设计,并策划适宜的验证措施。在生产过程中,应策划对产品特性进行检测方法、频次、手段、反应计划等。但PFMEA中失效的探测,重在探测手段、工具和方法,探测手段的种类包括了设备自动、人工计量、人工计数、人工目视五感法。如目视检验、光学成像检测、扭矩检测、卡尺测量等。
建议不要将探测频率及容量直接写在PFMEA中,如首检、巡检、专检等写入PFMEA中的探测措施栏,原因一:逻辑先后顺序错误,探测的频率及容量是根据SO(严重度与发生度)的风险,识别特性并制定检验策略,最终在控制计划中确定控制方法。如关键特性,在生产线设置专门的检验工作站,实施连续的100%全检,以确保特性得到控制,如电子行业功能的部分ICTFCT测试;原因二:在探测措施中写首末检,不并知道检验的手段与方法,PFMEA的探测度是根据探测有效性来评价的,不是根据探测的频率及容量来评价的,见我以前写过的一篇文章,加大检验频率是否能降低探测度,直接写入检验频率及容量,将导致无法打分。
使用案例来说明一下:过程步骤:钻孔
要求:孔径10+-0.2mm失效模式:孔径大于5.1mm
失效后果:下工序:装配后产品有间隙,返工;OEM工厂:在线返工;最终用户:使用中有噪音
严重度:6分
失效原因:钻头型号选择或使用错误(人员因素)
预防措施:在WI中规定换钻头前,目视核对钻头的型号、钻头标识分类存放发生度:4分
探测措施:针对失效模式的探测:卡尺测量;针对失效原因的探测:班长开机前目视再检查;
探测措施中不用明确卡尺测量的频率及容量,只有评价完成后,根据SO的结果来确定产品特性的等级(关键/重要特性),然后再制定检验策略,最终在控制计划中定义频率及容量。
探测度:5分AP行动的优先级:L
将PFMEA分析的关键信息导入到控制计划:过程/具体操作:钻孔
设备/工装/机器:钻孔机、定位工装、钻头
产品特性:孔径特性分类:重要特性(根据PFMEA中SO的评价结果,结合公司的特性识别规则,当S=5-8且O=4-10时,定义为重要特性,以上S=6,O=4符合规则定义为重要特性,标识为SC)
规范/公差:10+-0.2mm
测量技术:卡尺测量(来源于PFMEA探测措施中的探测手段/工具)
容量/频率:巡检:3件/次,1次/2小时,首末件3件/次,1次/批;控制方法:SPC-X-R控制图,Cpk大于1.33以上
根据PFMEA的结果定义为重要特性,所以在控制计划中确定的控制方法为:首末件,每批一次,每一次首3件,末3件;巡检,2小时巡检一次,一次检3件,将巡检的测量值输入到X-R控制图,判定过程是否受控,且定期评价过程能力,当过程能力不足或不稳定时,要启动反应计划。
反应计划:当过程能力不足或不稳定,100%的检查;当超出公差,隔离产品,产品报废。
综上所述,鲜老师建议不要将探测频率及容量直接写在PFMEA中,只用写明具体的探测手段/工具,再根据SO(严重度与发生度)的评价结果,制定检验策略,最终在控制计划和检验计划中定义首末件、自检、巡检的频率及容量。
作者简介:
鲜万世:TUV莱茵FMEA专家之一,微信公众号主编,FMEA相关原创技术文章200多篇。在欧美日世界500强制造业集团公司,相关质量管理的经验超过10年;擅长于汽车制造系统及其零部件制造与质量改进项目的培训与咨询·;建立了精益成熟度评价系统,并为上汽大众汽车、延锋伟世通建立了精益评估系统;擅长FMEA、ISO9001、IATF16949等与质量有关的管理体系以及质量改进的工具应用。
国可RFMEA
RFMEA(ReliaBench-FMEA)是基于业界标准和最佳实践开发而成的失效模式及影响分析软件。它基于FMEA工程应用行业-汽车行业的标准和最佳实践,融合国可工软团队十几年的可靠性咨询和服务经验, 基于产品结构树和工艺流程图,通过向导式的分析过程, 建立产品设计的DFMEA(设计FMEA)和产品制造的PFMEA(工艺FMEA), 并可以扩展到SFMEA(系统FMEA)、MFMEA(机器FMEA)、 FMECA(故障模式、影响和危害性分析)等不同的应用。
与传统的FMEA分析方法和软件相比,R-FMEA最大的特点是通过其七步的分析流程, 构建了关联紧密的FMEA基础数据关系,即FMEA主模型。FMEA主模型体现了类三维模型概念,既包括了结构之间、功能之间、失效之间的关联关系, 又包括了结构、功能、失效、措施、风险值(S、O、D)之间的关联关系。这些关联关系在分析过程中逐步创建,并保存于底层数据库中。通过FMEA主模型,工程人员可以根据需要构建简单的或者及其复杂的FMEA分析, 并实现企业知识的积累和快速重用。
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